汽车线束是汽车电子电气系统中重要的组成部分，也是整车故障的多发环节。如何在设计过程中提高汽车线束工作的可靠性，降低整车故障率，保证发生故障时在最短的时间内排除故障，成为汽车电气系统设计中关注的焦点。下面我给大家带来汽车线束装配注意事项，欢迎大家阅读。
在对汽车线束进行三维走向设计时，一定要充分结合车身饭金、车架等线束依附体的具体情况对整车电气件进行综合全面的考虑。进行线束布置设计的同时也要考虑线束固定问题，根据饭金件结构、整车机械结构确定固定方式以及固定点的数量;控制器较多且需集中布置的情况下，对控制器的布置也要着重考虑。
1、易于装配
在汽车线束布置装配性方面主要侧重考虑两方面内容：线束本身易于装配;线束固定结构易于装配。
1.1、线束总成本体易于装配
汽车线束布置时要考虑尽量不给整车装配过程增加过多工序，对于整车的不同区域可采用分装方式，如仪表板、车门、顶棚、左右车身等。并且在设计过程中有针对性地考虑不同区域的特点，所设计的线束走向不得影响其他整车零部件的装配;在线束过孔时，所需过孔的外包络直径最大的插接器，其直径一定要小于饭金孔直径，否则会造成线束无法穿过。
1.2、线束固定结构易于装配
在设计线束固定方式及固定结构时一定要考虑装配性，不能在追求固定可靠的同时给装配过程增加过多工序，根据实际设计经验总结出以下注意事项。
1)、尽量采用简洁的固定方式，尤其对于空间狭小区域，如车门内走线、白车身与内饰间走线，由于其空间狭小，尽量采用塑料卡扣或胶带固定。
2)、过孔橡胶护套应设计成在小于100 N安装力的情况下，即可完全装配于饭金孔内。
3)、对于需要用手指压装的固定件，操作力为45 N ;用手压装的固定件，操作力为75 N。
4)、在线束固定结构以及相关功能盒体设计过程中，尽量采用常用的标准件，并且标准件种类尽量少，通过前期设计减少装配及维修中专用工具的使用。
5)、对于装配时插接器或线束固定结构需要穿过驾驶室的情况，其紧固件如果采用普通六角螺母和螺栓，一个人很难独立完成，此时一般考虑采用焊接螺母或自攻钉进行固定。
6)、线束的固定孔要尽可能开在结构件的平面区域，在曲面上固定时，最好在结构件上做出小平面。
7)、在进行电气线束布置时，尽可能考虑大总成模块化装配，提高生产线装配速度。如变速器线束、发动机线束分别装配到变速器与发动机本体上，之后作为整体装配到底盘上。
2、良好的可维护性
在整车电气线束布置时，要重视售后维护环节。良好的可维护性体现在出现电气系统故障时，在最短的时间内将故障排除，以及进行故障排除时避免维修操作对其他部件造成损坏。如果线束或电气件出现问题，拆卸要简单，同时拆卸时不影响其他无关的零部件，否则就会造成一些不必要的浪费，增加维修时间。因此，要保证整车电气系统具有良好的可维护性，电气线束布置时要考虑到以下几个方面。
1)、线束插接件尽可能布置在触手可及的地方。
2)、线束插接件如果只能用单手插拔，其对插端要被可靠固定。
3)、同一部位的插接件要用颜色、大小、内部定位等方法进行区分，防止错插。
4)、插接件末端的线束应该预留一定的长度，以便于插接件的插拔：对于开关端的线束建议预留80～100 mm，组合仪表、音响、空调面板、熔断丝盒等维修率比较高的电器件，其后端线束根据总成安装位置预留到容易插拔的长度。图3为某越野车仪表板功能开关线束，为便于功能开关拆卸、维修，在进行此处线束设计时，将功能开关分支预留了100 mm的余量。
3、线束具有良好的可靠性
线束如何可靠工作也是汽车电气线束布置时需要着重考虑的问题，主要通过采取增加线束覆盖物对线束本体进行防护、对线束通过饭金孔处进行可靠防护、增加线束固定支架、在条件允许的情况下尽量减少线束分段等措施，提高线束一工作的可靠性。
1)、线束穿过饭金孔时，通过增加过孔护套避免金属件对线束的磨损。
2)、线束越过饭金件时，为了避免饭金件边缘对线束造成磨损，考虑采用异型扎带或在饭金件上增加橡胶条做防护。
3)、线束布置应沿边、沿槽，防止线束直接承受压力。
4)、电线束尺寸应符合QC/T 29106的规定，其中电线束基本尺寸极限偏差取值如表1所示。
5)、线束直径过大需要弯折一定角度时要预留足够空间，一般线束弯折半径要大于线束直径的两倍，此问题在直头插接器根部要重点考虑，以免弯折空间过小对线束及插接器造成损坏。
6)、所有布置在运动件附近的线束，与运动件间应至少留有50 mm间隙。
7)、两个相对运动件上的线束，必须被固定到每个运动件上。
8)、运动件、开闭件(如车门)、间的线束要留足最大开度的.长度，并考虑在部件最小开度时的堆积空间和固定方式。图4所示为某款轻型车车门与白车身间线束过渡情况，在进行该线束设计时要考虑车门的最大开度，并根据车门最大开度时车门与白车身间距离确定线束长度，线束长度确定后需要验证车门关闭时车门与白车身间隙大小，为避免关闭车门对线束护套及线束造成挤压，可在车门或白车身对应位置区域做下凹处理。
9)、一段长线束相邻固定点间距离不能大于300 mm，当车体结构不能保证时相邻固定点间距离最大不能超过400 mm。
10)、线束弯曲处，弯曲点前后均应设置固定点。
11)、饭金结构件不允许开孔时，可考虑熔焊卡条或焊接凸起支架及凸焊螺栓(卡柱)、进行线束固定。
12)、需要在外面连接电器件插接件且需再塞回固定的线束，除为保证线束维修性而留足拉出操作时需要的长度，还要考虑固定后的线束堆积空间和线束固定方式。
13)、设计时线束分支必须有足够的松弛度(大于线束最小长度25 mm)、，使其不对所连电器件产生预应力。
14)、由于车辆差异化，装配时暂未用到的线束分支，按照100～200 mm理顺后按图5所示固定在主干线或支架上，捆扎线束时最小弯曲半径不能小于线束直径的2倍。比如某越野车底盘线束备胎升降开关分支的处理，由于该车备胎升降开关布置在车厢上，因而在进行底盘装配时需要将该段线束可靠捆扎于底盘线束主干上。
15)、根据线束位置不同、工况不同，设计不同的线束防护形式，如车门线束以及内饰板内部的左右车身线束，由于空间狭小，一般考虑采用胶带防护;底盘与车体接触较多，且暴露在室外，一般采用具有防水性能的闭口波纹管防护;在整车温度较高部件(如发动机等)、附近布线，需要采取隔热措施。
4、电气回路尽可能缩短
电气线束回路一定要尽可能缩短。考虑好拆装工艺后，就要考虑怎样才能尽量缩短电线回路，因为较短的回路有以下几点优势：
①线路段消耗电压低，电压就可以匹配到电器件上，它们相应的信号强度较高;
②减轻整车质量;
③降低线束成本。
5、线束分段设计要慎重
有些时候为了实现装配的工艺性，在进行汽车电气线束三维设计的时候可能会将原本可以是1段的线束分成2段，这样就势必增加线束插接件，在进行分段设计时针对插接件的增加一定要考虑以下几个问题。
1)、线束上总的电压降增加，电器件上的信号强度衰减。
2)、插接件的增加，势必会造成电气连接的不可靠连接点增加。
3)、为了固定增加的插接件，势必要增加支架或考虑其他固定方式。
4)、增加电线束组装工时和物料成本。
鉴于以上几点，在条件允许的情况下，尽可能减少线束分段，采用贯穿式线束设计。
标签：线束,注意事项,装配
